Sistema de desnitrificación VarioClean – heSNCR

El sistema de alta eficiencia de STEAG/Lechler se basa en muchos años de experiencia con sofisticados sistemas SNCR en plantas de cemento. Tenemos más de 10 referencias en Alemania con unos requisitos muy exigentes de una reducción de NOx de más del 85% en combinación con un máximo permitido de escape de NH₃ de 30 mg/Nm³. Además, tenemos muchas referencias en todo el mundo con instalaciones en China en las que se pueden alcanzar límites de 100 mg/Nm³.

Dependiendo de los requisitos individuales y de la situación legal de cada planta, el diseño modular del VarioClean - heSNCR puede adaptarse de forma flexible. Independientemente del número de lanzas seleccionadas, el bastidor base, el módulo de entrada y el armario de control tienen siempre el mismo diseño por lo que no requiere modificarse en futuras ampliaciones del sistema. Cada uno de los módulos de inyección de construcción idéntica suministra dos lanzas. Los módulos de inyección necesarios se implementan en función del número de lanzas seleccionadas. Gracias al diseño modular, también se pueden añadir posteriormente otros módulos de inyección, hasta llegar a 10 lanzas, en caso de que se modifiquen los valores límite de emisiones en el futuro. La cantidad de reactivo se controla individualmente para cada módulo de inyección. Esto garantiza que se inyecte la cantidad correcta de agente reductor en el momento y lugar adecuados. Para una distribución e inyección óptimas del reactivo, las lanzas de inyección de Lechler tipo Laval se utilizan para acelerar la mezcla bifásica hasta una velocidad supersónica que garantice una penetración óptima en la corriente de gas y un tamaño óptimo de las gotas.

Nuestro sistema VarioClean - heSNCR cumple de forma fiable con los límites actuales minimizando el consumo de reactivos y además está preparado para el futuro.

Debido a la distancia entre las lanzas de inyección y el punto de medición de las emisiones, existen tiempos muertos de varios minutos entre la aplicación del reactivo y sus efectos visibles. Además, los diferentes estados de funcionamiento del horno de cemento dan lugar a diferentes distribuciones de los óxidos de nitrógeno resultantes. Un control PID convencional sólo puede reaccionar a los cambios en las emisiones después del tiempo determinado; no es en absoluto adecuado para tener en cuenta las diferentes distribuciones cambiantes de temperatura y flujo del gas. Los modernos módulos de control avanzado de procesos (APC) ofrecen aquí soluciones de control superiores. A partir de los datos de funcionamiento relevantes de la planta de cemento durante un periodo de al menos cuatro semanas, se desarrollan modelos predictivos para estimar la carga de NOx y la cantidad necesaria de amoníaco que debe introducirse (control predictivo de inyección). En un paso posterior (fase de exploración), el sistema de control varía continuamente la distribución del agente reductor en los distintos puntos de inyección para determinar las lanzas que mejor funcionan en ese momento. De este modo, el sistema aprende y se adapta automáticamente a las condiciones de funcionamiento actuales, de modo que se cumplan de forma fiable los límites especificados con un consumo mínimo de agua amoniacal.